A 60 anni dall’apertura dello stabilimento di Iwata, NTN Corp. ci guida alla scoperta della nascita dei tendicinghia e giunti omocinetici: un viaggio in un paese dove la tecnologia impera.

 

Giappone, Iwata plant: il cuore della produzione e dell’innovazione di NTN ha aperto le porte dei suoi stabilimenti per la prima volta.

Un’occasione unica e imperdibile per esplorare questo mondo: scoprire la tecnologia che si nasconde dietro un prodotto che solo all’apparenza è semplice, come i “classici” cuscinetti ruota o quelli più complessi dotati di sensori, i giunti omocinetici e i cuscinetti per la trasmissione; toccare con mano cosa significhi “controllo qualità” e produzione di qualità OE; parlare con tecnici e ingegneri che ogni giorno lavorano per realizzare nuove soluzioni sempre più performanti ed “eco-friendly”…

In sintesi, la visita agli stabilimenti di Iwata è stato un viaggio al cuore del sistema NTN.
 

Una produzione Powertrain di qualità OE

Negli stabilimenti di Iwata si producono tendicinghia e giunti omocinetici prevalentemente per il settore automotive (circa il 70% dell’output).
La produzione dei cuscinetti per tendicinghia, così come quella di CV joint, è destinata sia al primo impianto sia all’aftermarket, mentre il mercato aftermarket viene gestito dalle sedi estere. La nuova sfida per Iwata è rappresentata dai mercati esteri, in particolare Cina ed Europa, e dall’aftermarket, che richiedono strategie e approcci diversi da quelli per il mercato locale.

A livello produttivo, invece, che si tratti di primo impianto o aftermarket (OES o IAM), non c’è differenza, in quanto la fabbrica e la modalità di lavoro è esattamente la stessa, indipendentemente dal sito produttivo.
Nell’impianto per i cuscinetti per i tendicinghia di Iwata, visitato il primo giorno, sono presenti circa 30 linee, ciascuna delle quali con un output di 200.000 pezzi al mese.
Tutta la produzione è completamente automatizzata, con diversi controlli automatici sulla qualità del prodotto nelle varie fasi, così da scartare eventuali pezzi non idonei. L’ispezione finale del prodotto è comunque gestita attraverso il personale, così che eventuali imperfezioni sfuggite alla macchina possano ancora essere intercettate e scartate.

Ogni prodotto viene sottoposto a numerosi test durante la lavorazione, sia per verificarne la robustezza e la tenuta, sia la perfezione della superficie. Ad esempio, i processi di levigatura e rifinitura cui vengono sottoposti gli anelli interno ed esterno del cuscinetto per tendicinghia servono a rendere la superficie completamente liscia e senza frizioni, ma per assicurarsi che a fine montaggio tutto sia a posto viene effettuato un test di rumorosità, che permette di individuare eventuali imprecisioni ancora presenti sul pezzo.
Quella che potremmo chiamare una levigatura “a specchio” degli anelli, così come delle sfere o dei rulli, ad esempio, fa la differenza sulla tenuta meccanica del pezzo ed è un tipo di lavorazione a cui non sono sottoposti i prodotti contraffatti. Ecco perché se a prima vista un cuscinetto può sembrare uguale all’altro, la tracciabilità del prodotto e la qualità garantita da un produttore come NTN-SNR fanno la differenza.

Anche il trattamento termico a cui sono sottoposti i diversi componenti e le stesse materie prime e gli spessori utilizzati sono tutti elementi fondamentali che fanno la differenze tra un prodotto di qualità OE e uno di bassa qualità. Se un pezzo non supera il test viene esaminato e verificato per capire l’origine della difettosità e decidere se rimetterlo in produzione o fermare la linea. In questo modo si ha la certezza di non introdurre sul mercato pezzi fallati.
La tipologia di lavorazione prettamente meccanica è di fatto la stessa, indipendentemente dal settore di applicazione del cuscinetto; quando cambiano le specifiche del prodotto la linea viene risettata e vengono impostati i nuovi parametri.

Una volta lavorati i singoli pezzi vengono assemblati, controllati e imballati, e avviati al magazzino.
Qualsiasi elemento (scarto di lavorazione o liquidi e lubrificanti utilizzati nella produzione) viene riciclato o rimesso in lavorazione, così da non sprecare nulla e avere la massima attenzione alla tutela ambientale.
 

Le gamme Powertrain e trasmissione di NTN-SNR

Lo stabilimento di Iwata è quello principale per lo sviluppo e la produzione di giunti omocinetici, gestendo tutte le fasi del processo produttivo, dalla forgiatura iniziale fino all’assemblaggio finale. Nei vari siti produttivi del gruppo si producono 10 milioni di tendicinghia e 40 milioni di cuscinetti destinati alla produzione di tendicinghia all'anno. Mentre per i giunti omocinetici si producono 40 milioni di pezzi all'anno e in particolare nello stabilimento di Iwata sono 300.000 pezzi al mese. Nello showroom della fabbrica un’insegna luminosa aggiorna settimanalmente la produzione domestica di giunti: dal 1963 al 26 novembre 2019 il totale era pari a 546 milioni e 900 mila pezzi.

Anche in questo caso, come per i tendicinghia, l’intero processo produttivo è sottoposto a severi test e controlli per assicurare la qualità assoluta del prodotto.
La differenza, rispetto a un giunto di bassa qualità, è sia nelle dimensioni (spessore del metallo), sia nelle lavorazioni, in particolare il trattamento termico.
L’esperienza in questo settore ha portato il gruppo a raggiungere quote di mercato molto importanti, tanto da essere ai vertici nella classifica dei produttori a livello mondiale: dalle stime aziendali risulta essere al primo posto per i cuscinetti mozzo ruota, il secondo per giunti omocinetici e “solo” al terzo posto per i tendicinghia.

Lo sviluppo di ogni nuovo prodotto richiede un periodo variabile di due o tre anni. Le sfide della ricerca sul prodotto sono legate al peso e alle dimensioni, che tendono sempre più a ridursi per diminuire le emissioni di gas nocivi e i consumi di carburante del veicolo; alla riduzione delle frizioni fra materiali, grazie a nuove tecnologie applicate alla lubrificazione; all’elettrificazione e alla guida autonoma, che richiedono nuove funzionalità e prestazioni.
La tutela ambientale da un lato e l’efficienza produttiva dall’altro, grazie a una automatizzazione sempre più spinta dei processi produttivi e alla modularità dei prodotti, rappresentano i punti su cui si sta concentrando in questi anni la ricerca.
 

L’aftermarket in Europa

Per capire il peso che un’azienda come NTN-SNR può avere sul mercato, consideriamo che nove auto su 10 in Europa montano un prodotto NTN-SNR in primo impianto e che in un’auto ci sono circa 80 cuscinetti fra motore, trasmissione e frizione.
La fusione tra SNR e NTN ha creato un valore aggiunto non solo a livello di sviluppo di soluzioni per l’OE, ma anche per la gestione del mercato IAM. È dalla Francia, infatti, dalla sede di Annecy, che viene gestito il mercato europeo dell’aftermarket (in sinergia ovviamente con la direzione giapponese) e che si produce il 50% dei ricambi destinati all’IAM europeo.
La produzione annuale di tendicinghia a livello globale è pari a 10 milioni di pezzi, mentre sono 40 milioni i cuscinetti destinati alla produzione di tendicinghia. Oltre 100 milioni, invece, i cuscinetti ruota prodotti annualmente.

Anche nel mercato dell’aftermarket a livello mondiale l’azienda si pone ai vertici delle posizioni di mercato, sia per i tendicinghia sia per i prodotti legati alla trasmissione. Anche se il nome dell’azienda in Europa è prevalentemente legato alla produzione dei cuscinetti, in realtà anche la gamma dei prodotti relativa a trasmissione, frizione e sospensioni è molto ampia e include giunti, damper, tendicinghia, cinghie e kit completi (distribuzione, catena, cinghia ausiliaria), che sono particolarmente apprezzati in aftermarket.
L’aggiornamento della gamma è costante, sia in termini di codici sia di tipologia di prodotto, che segue di pari passo le innovazioni introdotte nel mercato automotive. A catalogo, infatti, si trovano anche prodotti per applicazione sulle vetture più nuove, dove l’elettronica e la sensoristica sono dominanti.

A sostegno della vendita e della professionalità degli operatori, NTN-SNR mette a disposizione diversi strumenti di marketing e formazione, che permettono agli autoriparatori di avere informazioni di prima mano sui prodotti e identificare facilmente il corretto ricambio. Le ultime novità in tal senso riguardano la versione 4.0 della app TechScaN’R, che permette di accedere a tutte le info tecniche, foto e video tutorial attraverso la scansione del codice prodotto, ed effettuare la ricerca dei ricambi tramite targa o VIN del veicolo.
In arrivo anche nuovi video tutorial che possono aiutare i meccanici a individuare le cause di guasto ed evitare errori di montaggio.
 
 

Iwata plant in cifre 1960: anno di fondazione Iwata plant 260.000 mq: superficie totale stabilimento di Iwata 2.166: persone che lavorano a Iwata 1.871: addetti per il settore automotive 232: ingegneri reparto R&D 52: ingegneri R&D dedicati allo sviluppo di nuove soluzioni 5 milioni di pezzi: produzione mensile cuscinetti a sfera per applicazioni trasmissione 25 milioni di pezzi: produzione mensile cuscinetti a rulli per applicazioni motore, trasmissione, A/C, ecc. 750.000 pezzi: produzione mensile albero motore per applicazione trasmissione automotive.