Al ReMaTec 2019, la principale manifestazione mondiale dedicata alla rigenerazione e destinata ai professionisti che si terrà ad Amsterdam dal 23 al 25 giugno, ZF Aftermarket non solo presenterà l’ampio portfolio di prodotti rigenerati, ma metterà anche in evidenza la storia di successo nella ricostruzione portata avanti dal gruppo ZF.

Il certificato oro Cradle-to-Cradle è il riconoscimento per la produzione sostenibile. ZF ha già ricevuto questo premio diverse volte – ad esempio l’impianto di Bielefeld per la rigenerazione dello spingidisco frizione Sachs. Per ottenere la certificazione secondo le specifiche del Cradle to Cradle Products Innovation Institute con sede ad Oakland, in California, un produttore deve riutilizzare il 95% dei materiali.

ZF Aftermarket convince per qualità e quantità. Un esempio viene da Frydlant, Repubblica Ceca: oltre 4.000.000 di pinze freno o, in altre parole, circa 766 pinze freno al giorno, sono state rigenerate nello stabilimento ZF Aftermarket dalla sua fondazione nel 1999.

“Con il nostro impianto di rigenerazione di Wrexham, in Galles, portiamo ogni anno il numero di pinze freno prodotte nelle strutture ZF Aftermarket a un nuovo livello record, qualcosa come 1.250.000 unità”, afferma Jirka Horvath, Director Operations & Remanufacturing Europe & EEMEA.
 

Ricostruzione, un processo industriale

Il processo di rigenerazione inizia in officina, quando viene smontato il ricambio usato dal veicolo. Una volta giunto presso uno degli impianti di rigenerazione, gli esperti ZF Aftermarket prendono in esame il nuovo arrivato e ne fanno una valutazione, per poi procedere allo smontaggio dell’unità e alla pulizia.

Individuati i singoli componenti danneggiati, essi vengono riciclati o smaltiti in modo ecologicamente corretto i tecnici ZF Aftermarket sostituiscono i componenti difettosi, usurati o mancanti con componenti nuovi di qualità di primo impianto e, se necessario, aggiornano il software. Le uniche ‘deviazioni’ alla qualità di serie del prodotto originale vengono concesse se la tecnologia attuale è più avanzata rispetto a quella di primo impianto adottata a suo tempo. In questi casi, si procede anche all’aggiornamento. Infine, il ricambio viene rimesso sul mercato aftermarket con una nuova garanzia pari al ricambio nuovo.

“Utilizziamo il termine ricostruzione per enfatizzare il fatto che si tratta di un processo industriale, non di un’attività di riparazione,” spiega Erik Naumann, responsabile Manufacturing di ZF Aftermarket Division, e sottolinea che “le risorse naturali non sono infinite e il nostro processo di rigenerazione permette di ridurre il consumo di materie prime fino al 90% rispetto alla produzione di un componente nuovo. Inoltre, riduciamo il consumo di energia del 90% circa. Questi risparmi di energia e materie prime rendono la mobilità sostenibile e in armonia con l’ambiente, riducendo anche la quota di emissioni di CO2.”