Saito ci spiega i benefici dovuti all’utilizzo di giranti compressore realizzate da barra d’alluminio ad alta resistenza

La necessità di ottenere dal motore una maggiore potenza e coppia motrice rende necessario l’utilizzo di turbocompressori capaci di lavorare a più elevati rapporti di compressione (in certi casi prossimi addirittura a 5:1), più elevate velocità di rotazione e infine ad alte temperature dovute all’effetto dell’aumentata compressione dell’aria.
Nelle applicazioni in cui il turbo viene utilizzato a fronte di duri cicli di lavoro - come gli autobus urbani, i camion per le consegne locali, le macchine movimento terra, le vetture sportive ecc. - la velocità del turbocompressore varia, mettendo a dura prova gli organi interni, fra i quali la girante di compressione normalmente realizzata in alluminio secondo il processo della pressofusione (ormai quasi abbandonato) o della fusione per depressione.
A causa delle aumentate prestazioni dei motori e di conseguenza dei turbocompressori, questo tipo di giranti è giunto al limite della propria resistenza e così - per aumentare l’affidabilità del componente - è stato sviluppato un nuovo metodo di produzione, ovvero per lavorazione meccanica, che prevede la costruzione tramite un processo di lavorazione dal pieno o meglio per asportazione di materiale da una barra forgiata.

Le giranti fuse (tradizionali) manifestano problemi di rottura per fatica spesso riconducibili a difetti di fusione, dovuti ad ossidi o altre impurità o errate tecniche di fusione. Queste giranti possono operare a velocità rotoriche molto elevate, ma ovviamente hanno dei limiti dovuti alla loro conformazione e al materiale utilizzato. Le problematiche maggiori nascono quando il compressore lavora in prossimità del limite di velocità, con conseguente deformazione delle punte delle palette.
In tali condizioni, il rischio di sfregamento delle punte sul profilo di lavoro del coperchio diventa assai elevato. Un altro problema relativo all’affidabilità nasce quando il compressore lavora a fronte di elevate frequenze, che portano in vibrazione le pale con conseguente rottura per fatica.

La finitura della girante è di fondamentale importanza: variazioni dello spessore delle pale, dovuti al processo di fusione, obbligano a eseguire importanti asportazioni di materiale, essenziali per ottenere la necessaria bilanciatura senza la quale si incorrerebbe in fenomeni di rumorosità e prematura usura del sistema di sostentamento del rotore.
Per aumentare la resistenza del compressore e migliorare la precisione delle forme geometriche si può quindi ricorrere alla più costosa ma sofisticata realizzazione tramite il processo di asportazione di materiale da una barra d’alluminio ad alta resistenza. Tale processo viene consentito grazie alla tecnologia offerta dai moderni macchinari operanti su 5 assi ad alta precisione. La struttura molecolare della barra ottenuta per forgiatura è assai migliore rispetto a quella ottenuta per fusione.
Le nuove giranti realizzate dal pieno trovano quindi largo impiego nelle applicazioni heavy duty e nel mondo del tuning, consentendo agli elaboratori di sfruttare maggiormente le capacità motoristiche introducendo più elevate masse d’aria, grazie al possibile raggiungimento di più elevate velocità rotoriche.

Saito realizza, per applicazioni sportive sia Diesel sia benzina, piccole serie di turbocompressori con giranti realizzate dal pieno, commercializzando il prodotto senza pesanti aggravi di costi rispetto ai turbocompressori tradizionali.
Questo piccolo settore si aggiunge al già vasto mondo Saito, che prevede la commercializzazione di turbo nuovi e originali, turbo rigenerati con corpi centrali nuovi originali, turbo rigenerati con corpi centrali non originali (esclusa la gamma Mitsubishi), ricambi per turbocompressori (quali giranti e Kit di revisione), Kit turbo per elaborazioni stradali, Kit turbo per elaborazioni 4x4 con turbine waste gate e geometria variabile e non ultime le consulenze tecniche specifiche per settori stradali marini e aeronautici.
Un mondo che Saito ha frequentato a 360° e nel quale ha operato per oltre 20 anni, acquisendo una elevatissima preparazione tecnica oggi messa a disposizione di tutti gli appassionati e gli operatori di settore.

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